„Fabrica digitală cu caracter model“

Masini-Unelte

de DMG MORI Romania

„Fabrica digitală cu caracter model“

Digitalizarea în ingineria maşinilor-unelte este un proces pe care DMG MORI îl susţine în mod consecvent de câţiva ani. Ce rol joacă FAMOT aici?

Zbigniew Nadstawski: Beneficiind de cea mai mare producţie mecanică, FAMOT este locul cel mai potrivit de a arăta clienţilor avantajele digitalizării. DMG MORI îşi sprijină clienţii pe drumul către Industry 4.0 sau IIoT şi este un pionier în acest domeniu. Pentru a putea oferi soluţii end-to-end, trebuie, desigur, să continuăm digitalizarea. FAMOT este cel mai bun exemplu la acest moment. Demonstrăm în practică modul în care procesele de producţie sunt integrate şi simplifi cate. Acest lucru va creşte competitivitatea noastră viitoare. Experimentăm în primul rând modul în care transformarea digitală poate fi implementată în mod specific, pentru că dezvoltăm constant soluţii digitale pentru producţia noastră. Prin aceasta, fabrica regenerată FAMOT marchează o piatră de hotar pentru DMG MORI, precum şi – cu un caracter exemplar – pentru furnizorii şi clienţii noştri. Beneficiul este cel mai important pentru clienţii noştri, care aşteaptă soluţii holistice şi integrate de la DMG MORI.

Zbigniew Nadstawski

  • Zbigniew Nadstawski, CTO FAMOT / Ulyanovsk MT

 

Se pare că vă aflaţi într-un punct decisiv pentru partea digitală. Cum arată la FAMOT această transformare digitală?

Dr. Michael Budt: Ce trebuie să fi e împreună, noi punem digital împreună. În special legătura cu infrastructura IT a DMG MORI cu privire la gestionarea comenzilor, lanţul de aprovizionare şi relaţia cu clienţii au fost esentiale. În paralel, toate nivelurile lanţului de valori, incluzând procesele interne, sistemele, precum şi paşii procesului manual trebuie conectate în mod continuu. Acestea includ comenzile de vânzări, precum şi managementul de întreţinere şi planifi carea integrată a producţiei, precum şi soft - ware-ul intern MDE/BDE constând în aplicaţiile modulare din cadrul soluţiilor de planifi care ISTOS: PRODUCTION FEEDBACK, PRODUCTION PLANNING şi PRODUCTION COCKPIT ajută la planifi carea şi monitorizarea întregului lanţ valoric.

Nadstawski: Personalul a trebuit, de asemenea, să fi e transformat, pentru a benefi cia de adevăraţi experţi digitali. În primul rând, pentru noi, oamenii sunt baza pentru a fi capabili să transformăm o astfel de „sarcină-mamut” într-un succes. Inovaţia nu ar funcţiona niciodată fără angajaţi.

Ce înseamnă în termeni concreţi „sarcină-mamut”?

Dr. Budt: Elementul central al fabricii digitale este aşa-numitul „Manufacturing Service Bus”. Sistemul deschis „bus-system” permite integrarea diferitelor aplicaţii specifi ce fabricii. Acestea includ aplicaţiile globale ca: ERP, HR, managementul sculelor. În plus, există aplicaţii ISTOS orientate spre producţie, printre altele pentru planifi carea producţiei, MDE/BDE, vizualizarea status-ului central, precum şi gestionarea datelor master şi planifi carea variabilă a plasării personalului. O altă aplicaţie care comunică prin „Manufacturing Service Bus” este platforma web de servicii WERKBIQ a subsidiarei DMG MORI, numită în mod identic. Faptul că au fost create mai mult de 2.000 de mapări indică importanţa sistemului „Manufacturing Service Bus”. Acestea sunt conexiuni (parţial bidirecţionale) ale câmpurilor diferitelor aplicaţii.

Michael Budt

  • Dr. Michael Budt, CSO FAMOT /GRAZIANO / Ulyanovsk MT​

Nadstawski: Pe lângă abordarea soluţiei de performanţă end- Dr. Michael Budt, CSO FAMOT / GRAZIANO / Ulyanovsk MT Zbigniew Nadstawski, CTO FAMOT / Ulyanovsk MT to-end a ISTOS, am fost impresionaţi de timpul scurt de introducere. La urma urmei, a trebuit să fi e conectate 140 de staţii de producţie şi aproape 50 de maşini. Zona include în total 400 de muncitori din producţie, care trebuie să proceseze în total 600 de operaţiuni de rutină şi peste 3.000 de comenzi de producţie active. Proiectele de această dimensiune au adesea o durată de la unu până la doi ani. Am pus bazele proiectului în aproximativ şase luni. Pe de o parte, acest lucru a fost posibil printr-un management excelent de proiect al ISTOS, care a participat, în medie, cu trei angajaţi. Pe de altă parte, proiectul nu ar fi putut fi realizat niciodată atât de repede fără motivaţia şi competenţa ridicate ale echipelor noastre de proiect interdisciplinare, cu persoane responsabile de producţie, asamblare, producţie mecanică şi IT. ISTOS şi FAMOT au un scop comun şi lucrează foarte bine împreună.

Ce obiective aveţi în ceea ce priveşte regenerarea digitală?

Dr. Budt: Acestea se referă la procese de producţie efi ciente, rapide şi sigure, precum şi la creşterea durabilă a productivităţii, a calităţii, a transparenţei şi a capacităţii de reacţie. Fişa de specifi - caţii a enumerat şi cerinţa de a combina aplicaţiile izolate existente şi noile sisteme soft ware cu o reţea integrată efi cientă de producţie.

De unde a venit competenţa necesară?

Nadstawski: Bineînţeles că am implicat companiile-surori digitale. Între acestea, o regăsim şi pe ISTOS GmbH. Fondată în 2017, subsidiara DMG MORI susţine întreprinderile de producţie cu soluţiile sale de planifi care, pentru a obţine o mai mare efi cienţă şi mai multă agilitate în producţie, alături de întreaga lor valoare adăugată. Am căutat întotdeauna o soluţie care să integreze toate sistemele noastre, precum şi planifi carea şi controlul automat al producţiei. Împreună cu ISTOS, combinăm excelenţa în producţie cu noi competenţe digitale. Din această simbioză, creăm cea mai bună bază pentru competitivitatea viitoare. Soluţiile de planifi care, în mod special, dar şi soluţiile soft ware DMG MORI cu CELOS şi WERKBLiQ, cu mentenanța şi service-ul web-based. Acestea formează baza pentru acţiunile tuturor unităţilor sistemelor – de exemplu, gestionarea comenzilor, înregistrarea operaţiilor de date sau gestionarea datelor master – în mod autonom, pe de o parte, iar pe de altă parte fi ind conectate prin aşa-numitul „SERVICE BUS”. Acesta funcţionează ca un mediator prin care toate aplicaţiile conectate comunică bidirecţional în baza unui set de date uniform.

Integrated digitization

  • Cu investiţii uriaşe şi digitizare intensivă, DMG MORI a transformat FAMOT într-una
    dintre cele mai mari şi mai moderne fabrici de producţie din cadrul companiei

La FAMOT, transformarea digitală este parte din investiţiile globale pe care DMG MORI le face de mai mult timp. Cum a evoluat compania tradiţională în ultimii ani?

Dr. Budt: De ani buni, FAMOT înregistrează un volum de producţie în continuă creştere – prin dezvoltarea tehnologică a maşinilor şi componentelor DMG MORI produse pentru grupul DMG MORI, precum şi, în mod special, în segmentul maşinilor noastre universale din seria CLX şi CMX. Din acest motiv, trebuie să ne extindem în mod constant capacităţile. Investiţia în valoare totală de 60 de milioane de euro a fost şi este absolut necesară pentru menţinerea dezvoltării afacerii, pentru satisfacerea cererii tot mai mari de pe piaţă şi pentru optimizarea continuă a gamei proprii. În plus, DMG MORI a autorizat o investiţie de încă 30 de milioane de euro pentru extinderea producţiei mecanice şi a noii hale XXL, unde componente DMG MORI sunt prelucrate – printre altele – pe modelul DMU 600 P, cea mai mare maşină din portofoliul DMG MORI.

Marek Osiński: Acest lucru este, de asemenea, refl ectat pe piaţa locală din Polonia. Clienţii noştri solicită maşini cu prestarea de servicii la nivel local şi un partener local puternic, aproape de atelierele lor de producţie. Având FAMOT ca fabrică, dar şi reprezentanţa noastră de vânzări şi service locală, DMG MORI Polska, putem asigura cel mai bun suport clienţilor din toată Polonia – în special prin timpii de livrare atractivi de la patru până la opt săptămâni, în medie.

În ce constă capacitatea mai mare a FAMOT?

Nadstawski: Până în anul 2020, dorim să producem peste 2.000 de maşini-unelte proprii şi, în plus, 2.000 de părţi şi componente pentru alte 3.000 de maşini-unelte, în total. De asemenea, dorim să obţinem o cifră de afaceri de 300 de milioane de euro – şi aceasta este „doar” afacerea noastră de zi cu zi. Investiţiile se aplică structurilor, precum şi tehnologiei noastre de producţie. Zona de producţie cuprinde în prezent un total de 21.000 m², o treime fi ind destinată asamblării. În completarea acestora, avem un nou depozit pentru semifabricatele turnate şi un nou centru logistic. 140.000 de piese sunt distribuite numeroaselor locaţii de producţie şi asamblare prin intermediul unei magazii etajate robotizate KARDEX mini-load. Instalaţia de durifi care prin inducţie a componentelor strungurilor CTX completează / întăreşte poziţia în eşalonarea pe un nivel superior al producţiei realizate în FAMOT.

Dr. Budt: În centrul FAMOT se afl ă producţia mecanică – cea mai mare din cadrul grupului. Mai mult de 50 de maşini în producţie, în principal din gama DMG MORI, rulează în reţea în permanenţă, pentru a satisface cererea imensă. Pe an, mai mult de 1.600 de maşini prefabricate, precum şi sute de ansambluri şi componente părăsesc fabrica în drum spre „companiile -surori” DECKEL MAHO Pfronten, DECKEL MAHO Seebach, GILDEMEISTER Drehmaschinen din Bielefeld şi alte locaţii din cadrul grupului. Prelucrarea maşinilor prefabricate şi a componentelor se realizează pe modelele DMC 340 U şi DMC 270 U din gama mare de maşini DMG MORI. În iulie 2019, vom construi un nou centru de prelucrare XXL modern şi efi cient energetic, cu două maşini DMU 600 P cu masă dublă şi trei maşini DMC 210 U cu magazie liniară pentru paleți pentru extinderea capacităţilor noastre în prelucrarea XXL. Un atelier de rectifi care cu cinci maşini, printre care o maşină de rectifi cat Taiyo Koki de la DMG MORI, o cameră de măsurare ultramodernă şi o producţie independentă de arbori principali rotunjesc gama de servicii în producţie.

Cel mai important pilon este reprezentat de seria CLX, CMX V şi CMX U, produsă independent la FAMOT. Ce inovaţii merită menţionate aici?

CLX450

  • CLX 450 este cea mai recentă maşină cu o lungime de strunjire mai mare pentru piese de până la ø 315 mm x 800 mm în versiunea cu axa Y şi contraarbore​

Dr. Budt: Cea mai recentă maşină adăugată este CLX 450, cu lungime de strunjire mai mare pentru piese de până la ø 315 x 800 mm în versiunea cu axa Y şi contraarbore. Aceasta se deplasează cu 120 mm. Cu contraarborele său, permite prelucrarea completă pe şase laturi a pieselor complexe. Axul principal impresionează printr-un cuplu ridicat, de până la 426 Nm. Sistemele de măsurare a cursei directe de la MAGNESCALE în axele X şi Y asigură o precizie ridicată, opţional şi în axa Z. La partea de comandă numerică, punem la dispoziţie atât SIEMENS, cât şi FANUC. Acest pachet total necesită doar o amprentă de 6,7 m². Astfel, toate centrele de strunjire universale CLX de la DMG MORI sunt disponi-bile în toate versiunile tehnologice şi cu numeroase cicluri tehnologice, precum şi cu opţiuni hardware şi soft ware – confi gurabile individual în funcţie de nevoile clienţilor noştri. Soluţiile de automatizare reprezintă unul dintre cele mai importante subiecte-cheie pentru DMG MORI, astfel încât FAMOT şi-a extins gama de produse în acest domeniu. Clienţii vor automatizări standard productive pentru manipularea paleţilor şi a pieselor de prelucrat din fabrică. Toate centrele universale de strunjire CLX pot fi , de exemplu, automatizate prin noua generaţie Robo- 2Go.

Robo2Go

  • Soluţiile de automatizare reprezintă unul dintre cele mai importante subiectecheie pentru DMG MORI, astfel încât FAMOT şi-a extins gama de produse în acest domeniu. Toate centrele universale de strunjire CLX pot fi , de exemplu, automatizate prin noua generaţie Robo2Go

Robotul este opţional, disponibil cu capacitate de încărcare de 10 kg, 20 kg sau 35 kg, şi se deplasează până la ø 170 mm. Controlul său ghidat de dialog este uşor de operat chiar şi fără abilităţi anterioare de programare a robotului. În plus, toate maşinile CLX pot fi automatizate cu încărcătorul nostru GX sau cu soluţiile individuale. O soluţie de robot pentru maşinile de frezat din seria CMX V şi CMX U este WH WHELL. Sistemul de automatizare modular poate fi proiectat pentru diferite piese de prelucrat şi este disponibil cu gripper simplu sau dublu – inclusiv braţ de cleşte personalizat. În plus, seriile CMX V şi CMX U pot fi automatizate prin intermediul manipulării paleţilor PH 150. Capacitatea de încărcare este de 150 kg sau, opţional, de 250 kg, în timp ce sunt posibile două dimensiuni de paleţi: zece paleţi cu câte 320 mm × 320 mm fi ecare sau şase paleţi cu câte 400 mm × 400 mm fi ecare. Astfel, oferim clienţilor noştri un portofoliu larg de soluţii de automatizare, atât în strunjire, cât şi în frezare – dintr-o singură sursă.

Cifrele de producţie şi de vânzări mai mari afectează cerinţele dvs. de personal?

Nadstawski: Cu siguranţă. În acelaşi timp, creşterea personalului nu este obiectivul nostru principal. Suntem siguri că digitalizarea şi automatizarea vor avea ca rezultat o mai mare efi cienţă. Ne bazăm pe angajaţi cu experienţă şi pe tineri talentaţi şi competenţi în domeniul producţiei şi în cel al serviciilor. FAMOT este unul dintre cei mai mari angajatori din regiune şi, deoarece suntem întotdeauna interesaţi de angajati califi caţi, colaborăm cu mai mult de 15 şcoli tehnice şi universităţi din regiune.

Osiński: Investiţiile în fabrică, ce au ca rezultat creşterea producţiei, motivează echipa noastră de vânzări să „plaseze” mai multe „maşini construite pe plan local” pe piaţa noastră internă. Factorii noştri de decizie se aşteaptă să creştem vânzările, cu un accent puternic pe producţia locală. Avem planuri şi aşteptări ambiţioase. Prin urmare, ne aşteptăm de la echipa noastră de vânzări să fi e puternic angajată şi motivată să vândă maşinile noastre pe piaţa poloneză. Standardul este plasat la un nivel foarte ridicat. Munca depusă de fi ecare membru al echipei ne permite să furnizăm cifre ambiţioase. Nu am spus în mod expres „fi ecare persoană de vânzări”, deoarece continuăm şi eforturile, şi investiţiile în diferite sectoare ale organizaţiei noastre. În cadrul DMG MORI Polska, investim în mod constant în competenţele existente ale echipei de servicii şi, în paralel, recrutăm noi ingineri de service. Pot spune cu mândrie că, în ultimii cinci ani, am dublat numărul inginerilor de teren. Şi acesta nu este ultimul nostru cuvânt – când vorbim despre calitatea serviciilor şi piaţa pieselor de schimb în general, nu facem compromisuri. În plus, investim în tehnologia noastră de aplicare – atât la FAMOT, cât şi la DMG MORI Polska. Acest lucru este absolut necesar pentru a sprijini clienţii noştri numeroşi din sectorul aerospaţial. Pentru DMG MORI Polska, sectorul aerospaţial este sectorul nr. 1.

Marek Osinski

  • Marek Osiński, Managing DirectorDMG MORI Polska Sp. Z o.o.

Accept cookie

www.ttonline.ro utilizează fişiere de tip cookie pentru a personaliza și îmbunătăți experiența ta pe Website-ul nostru.

Te informăm că ne-am actualizat politicile pentru a integra în acestea și în activitatea curentă a www.ttonline.ro cele mai recente modificări propuse de Regulamentul (UE) 2016/679 privind protecția persoanelor fizice în ceea ce privește prelucrarea datelor cu caracter personal și privind libera
circulație a acestor date. Înainte de a continua navigarea pe Website-ul nostru, te rugăm să aloci timpul necesar pentru a citi și înțelege conținutul Politicii de Cookie.

Prin continuarea navigării pe Website-ul nostru confirmi acceptarea utilizării fişierelor de tip cookie conform Politicii de Cookie. Îți mulțumim pentru acest accept și nu uita totuși că poți modifica în orice moment setările acestor fişiere cookie urmând instrucțiunile din Politica de Cookie.

Da, sunt de acord