KRAKEN, cel mai mare şi mai precis sistem de imprimare 3D multi-material din lume

Tehnologii

de Asociatia Europeana a Industriilor Constructoare de Masini-unelte (Cecimo)

KRAKEN, cel mai mare şi mai precis sistem de imprimare 3D multi-material din lume

Pe 25 septembrie, sistemul KRAKEN a fost prezentat la Centrul Tehnologic AITTIP, situat în Zaragoza (Spania), în cadrul conferinței finale destinată programului, în fața a 120 de participanți din Spania, Marea Britanie, Germania, Italia, Grecia și SUA.

Sistemul KRAKEN este rezultatul cercetării din programul H2020 al UE, capabil să producă piese prin fabricație aditivă, depunerea materialelor alternative combinată cu operațiuni subtractive (strat cu strat), într-un volum de lucru maxim de 20m x 8m x 6m. José Antonio DIESTE, cercetător și coordonator al programului AITTIP, a declarat că „mașina este pregătită pentru piață, a fost testată în mediul real de fabricație, iar demonstrațiile din program au fost validate de companii în condiții reale. Acum putem livra piese sau instala celule KRAKEN în conformitate cu cerințele clientului”.

Partenerii programului au prezentat publicului rezultatele acestuia și și-au exprimat obiectivul de a revoluționa fabricarea pieselor mari, atât metalice, cât și hibride, datorită calității și dimensiunii pieselor finale, ceea ce, împreună cu eficiența procesului și cu viteza de producție, fac din acesta un sistem de fabricație integrat (all-in-one) unic în lume.

Pe lângă calibrarea sistemului, alinierea structurii și corectarea în timp real, inspecția calității pieselor semifinite sau finite este un pas foarte important și un avantaj suplimentar al sistemului de metrologie încorporat. În acest sens, Markus STEINER (Hexagon Manufacturing Intelligence) a declarat: „Datorită integrării sistemului Leica Absolute Tracker, piesele fabricate cu mașina KRAKEN pot fi digitalizate în 3D și pot fi verificate prin compararea cu proiectul CAD pentru a verifica execuția din punct de vedere calitativ în întregul volum al mașinii, chiar complet automat, dacă este nevoie”.

„Garantarea preciziei în spațiile de lucru mari (100 mp) este o provocare pe care KRAKEN a rezolvat-o prin integrarea tehnologiilor de urmărire cu laser în timp real în comanda cu buclă închisă a sistemului robotizat. Datorită acestei metode, precizia sculei poate fi asigurată până la 0,1 mm.” declară Francesco CRIVELLI, CSEM SA, responsabil pentru proiectarea algoritmilor de comandă și pentru implementarea software-ului.

De asemenea, companiile industriale și-au manifestat interesul pentru rezultatele fabricației aditive. AIRBUS, producătorul de aeronave, a confirmat că tehnologiile hibride nu sunt viitorul, ci prezentul și, de acum, compania va cere scule și sisteme de scule fabricate cu această tehnologie, indiferent unde sau cine o produce.

De fapt, fabricația aditivă deschide posibilitatea de a produce piese mari din materiale compozite (carbon, sticlă ...) pentru aplicații în sectoare precum aeronautică, infrastructuri maritime din largul mării (off-shore), căile ferate și eolian. Această tehnologie permite încorporarea de noi concepte de optimizare termică și economie de energie prin combinarea diferitelor materiale și geometrii într-un singur produs.

Atât industria aeronautică, cât și industria auto și-au demonstrat interesul. Vito GUIDO (GroupMaterials Labs, CR Fiat) a confirmat că această tehnologie va fi folosită în mod sigur pentru producții de tip machetă, întrucât a demonstrat că pentru producții de serie mică tehnologia oferă rezultate de calitate și la termen.

Într-adevăr, datorită mașinii KRAKEN, este acum posibilă producerea de prototipuri foarte mari, precum design-uri pentru arhitectură și industrii creative și culturale, concepte pentru sectorul transporturilor, precum și modele la scară largă pentru tuneluri aerodinamice în cazul industriei aerospațiale.

Metoda de fabricație

Sistemul de fabricație aditivă furnizează material metalic folosind WAAM cu o viteză de depunere de 1,5 l/h. Mașina KRAKEN include, de asemenea, un sistem de extrudare cu rășină care poate atinge rate de depunere de 120 kg/h. Procesul de metalizare poate atinge rate de depunere de 6 kg/h.

În plus, capacitățile de îndepărtare a materialului ale mașinii permit operațiunile de așchiere, sablare, lustruire... atingând 2 mm adâncime de așchiere la 10 m/minut.

Toate aceste operațiuni sunt comandate cu ajutorul unui sistem de urmărire laser, care monitorizează și controlează poziția capului de 1.000 de ori pe secundă, corectând automat poziția acestuia. Sistemul include, de asemenea, două tipuri de camere și sisteme de vedere artificială pentru a controla fluxurile de depunere și pentru verificarea ulterioară a piesei, prin scanarea tridimensională.

Primele demonstrații finalizate, prezentate în premieră

Posibilitatea de a construi piese mari din metal și rășină prin intermediul printării 3D de înaltă calitate a stârnit interesul unei mari părți din industrie. O parte din demonstrațiile programului sunt deja finalizate. Aceste demonstrații au urmărit validarea funcționalității sistemului și au fost prezentate pentru prima dată la instalațiile AITTIP Technology Center din Zaragoza (Spania).

Panouri de căptușire hibride pentru tunelurile rutiere de 3 x 1,2 m au fost fabricate pentru Acciona, unul dintre partenerii consorțiului. Datorită combinației de rășină și metal, conexiunile electrice pot fi mult mai ușoare.

În ceea ce privește sectorul auto, a fost produs un concept al unuia dintre cele mai noi modele Pininfarina, pentru a valida design-ul său. Piesa construită are o dimensiune de 2,2 x 1 x 0,6 m și o masă de 250 kg. Acestea sunt o parte dintre aplicațiile reale care au fost deja testate, deși sectoarele care pot beneficia de acest sistem sunt mult mai multe, deoarece noul sistem oferă alternative convenabile, de înaltă calitate, rapide și eficiente pentru modele pentru prelucrarea unor piese mari.

Programul

Sistemul de fabricație este rezultatul unui program european coordonat de AITTIP la care au colaborat 15 parteneri în ultimii trei ani. 


Accept cookie

www.ttonline.ro utilizează fişiere de tip cookie pentru a personaliza și îmbunătăți experiența ta pe Website-ul nostru.

Te informăm că ne-am actualizat politicile pentru a integra în acestea și în activitatea curentă a www.ttonline.ro cele mai recente modificări propuse de Regulamentul (UE) 2016/679 privind protecția persoanelor fizice în ceea ce privește prelucrarea datelor cu caracter personal și privind libera
circulație a acestor date. Înainte de a continua navigarea pe Website-ul nostru, te rugăm să aloci timpul necesar pentru a citi și înțelege conținutul Politicii de Cookie.

Prin continuarea navigării pe Website-ul nostru confirmi acceptarea utilizării fişierelor de tip cookie conform Politicii de Cookie. Îți mulțumim pentru acest accept și nu uita totuși că poți modifica în orice moment setările acestor fişiere cookie urmând instrucțiunile din Politica de Cookie.